An vorderster Front bei der Herstellung von Lithiumbatterien geht die Anwendung von leitfähiger Paste aus Kohlenstoffnanoröhren (CNT) häufig mit verschiedenen „anhaltenden und schwer zu behandelnden Problemen“ einher: Bei genauer Einhaltung der Formel geht die Paste in einen gelähnlichen Zustand über und kann nicht verwendet werden; nach dem Beschichten stößt das Elektrodenblech bei der geringsten Berührung Pulver ab; Während des Siebens verstopft das Filtersieb häufig. Diese Prozessfehler wirken sich nicht nur auf die Produktionseffizienz aus, sondern wirken sich auch direkt auf die Batterieleistung und den Ertrag aus.
Dieser Artikel basiert auf der technischen Praxis vor Ort-und bietet einen vollständigen Leitfaden zur Fehlerbehebung für drei hoch{1}häufig auftretende Ausfälle-Viskositätsrückprall, Ablösen von Elektrodenfolienpulver und Filtrationsschwierigkeiten-von der Ursachenanalyse bis hin zu Lösungen.
1. Fehler 1: Die Viskosität der Paste erholt sich und es erscheint ein Gel-
1.1 Fehlerphänomen
Während der Herstellung der leitfähigen CNT-Paste oder deren Mischung mit aktiven Materialien steigt die Viskosität der Paste plötzlich und ungewöhnlich an, erscheint „gelartig“ oder „quarkartig“ und verliert an Fließfähigkeit. Dieses Phänomen kann plötzlich während des Mischvorgangs oder nach längerem Stehen der Paste auftreten.
1.2 Eingehende Ursachenanalyse
Ursache 1: Falsche Auswahl des Dispergiermittels
CNTs haben eine extrem große spezifische Oberfläche (180–210 m²/g) und starke Van-der-Waals-Kräfte, wodurch sie sehr anfällig für Agglomeration sind. Die Rolle eines Dispergiermittels besteht darin, auf der CNT-Oberfläche zu adsorbieren und eine erneute Agglomeration durch sterische Hinderung oder elektrostatische Abstoßung zu verhindern.
Das Problem:Die Kompatibilität verschiedener Dispergiermittel mit verschiedenen Arten von CNTs ist sehr unterschiedlich. Polyvinylidenfluorid (PVDF) wird häufig als Bindemittel in ölbasierten Systemen verwendet, seine dispergierende Wirkung auf CNTs ist jedoch begrenzt. Wenn nur PVDF als Dispergiermittel verwendet wird, ist es schwierig, CNTs vollständig in NMP zu dispergieren, und unter statischen oder niedrigen Temperaturbedingungen kann es leicht zu sekundärer Agglomeration kommen, was zu einem Anstieg der Viskosität führt.
Ursache 2: pH-Ungleichgewicht (für wasserbasierte Systeme)
In wasserbasierten Aufschlämmungen hat der pH-Wert einen entscheidenden Einfluss auf die Dispergierwirkung. Das häufig verwendete Dispergiermittel Natriumcarboxymethylcellulose (CMC) entfaltet seine optimale Dispergierwirkung nur innerhalb eines bestimmten pH-Bereichs. Wenn der pH-Wert vom optimalen Bereich abweicht, ändert sich die Molekülkettenkonformation von CMC, der sterische Hinderungseffekt wird schwächer, CNTs re-agglomerieren und die Viskosität steigt.
Ursache 3: Temperaturschwankungen
CNT-Paste ist temperaturempfindlich. Unter Niedrigtemperaturbedingungen verlangsamt sich zwar die Lösungsmittelverdampfung, die thermische Bewegung von CNTs wird jedoch schwächer, wodurch sie aufgrund von Van-der-Waals-Kräften anfällig für eine erneute Aggregation werden. Das Phänomen des Viskositätsrückgangs macht sich besonders bei der Winterproduktion bemerkbar oder wenn die Paste längere Zeit ohne Rühren stehen gelassen wurde.
Ursache 4: Übermäßiger Feuchtigkeitsgehalt (für ölbasierte Systeme)
NMP ist ein stark polares Lösungsmittel und stark hygroskopisch. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt in der Paste den Standard überschreitet, zerstört Wasser die Adsorptionsschicht des Dispergiermittels auf der CNT-Oberfläche und kann mit Bindemitteln wie PVDF reagieren, wodurch die Paste geliert.
1.3 Lösungen
Lösung 1: Auswahl und Verhältnis des Dispergiermittels optimieren
Für ölbasierte Systeme (NMP) wird empfohlen, spezielle Dispergiermittel zu verwenden, anstatt sich ausschließlich auf PVDF zu verlassen. Die Industriepraxis hat gezeigt, dass Polyethylenglykol- und Polyacrylat-Dispergiermittel eine bessere Dispergierwirkung auf CNTs haben. Die Dosierung des Dispergiermittels beträgt typischerweise 5–20 % der CNT-Masse.
Für wasserbasierte Systeme sind der Substitutionsgrad (DS) und das Molekulargewicht von CMC Schlüsselparameter. Die Verwendung von CMC mit einem DS von 0,7–1,2 und einer geeigneten Menge SBR kann die Stabilität der Aufschlämmung erheblich verbessern.
Lösung 2: Den pH-Wert genau kontrollieren
Der pH-Wert wasserbasierter Schlämme sollte zwischen 7,5 und 9,0 liegen. Dies kann erreicht werden durch:
Durch Zugabe einer kleinen Menge Ammoniakwasser oder Lithiumhydroxid wird der pH-Wert auf den alkalischen Bereich eingestellt.
Verwendung eines pH-Puffersystems zur Aufrechterhaltung der Stabilität.
Regelmäßige Kalibrierung des pH-Meters, um die Messgenauigkeit sicherzustellen.
Lösung 3: Temperaturkontrolle und Mischmanagement
Kontrollieren Sie die Lagertemperatur der Paste auf 20–25 Grad.
Halten Sie während statischer Perioden langsames Rühren (Lineargeschwindigkeit 2–4 m/s) aufrecht, um ein Absetzen und Agglomerieren zu verhindern.
Treffen Sie beim Wintertransport und bei der Lagerung Isoliermaßnahmen.
Lösung 4: Feuchtigkeit streng kontrollieren
Feuchtigkeitsprüfung des Rohmaterials:Eingehende NMP-Feuchtigkeit sollte vorhanden sein<500 ppm.
Kontrolle der Umgebungsfeuchtigkeit:Die relative Luftfeuchtigkeit der Mischwerkstatt sollte sein<30%.
Backen, um Feuchtigkeit zu entfernen:Backen Sie CNTs vor der Verwendung 4–8 Stunden lang im Vakuum bei 80–100 Grad.
Lösung 5: Optimieren Sie die Formulierung-
Wenn das Problem erneut auftritt, denken Sie über Folgendes nach:
Die Dosierung des Dispergiermittels entsprechend erhöhen.
Reduzierung des CNT-Feststoffgehalts.
Einführung einer kleinen Menge leitfähigen Rußes als „Abstandshalter“, um den direkten Kontakt zwischen CNTs zu reduzieren.
2. Fehler 2: Nach dem Trocknen löst sich starkes Pulver vom Elektrodenblatt
2.1 Fehlerphänomen
Nachdem das beschichtete Elektrodenblech in einem Ofen getrocknet ist, fällt das Pulver bei der geringsten Berührung ab. Beim Schlitzen kommt es an den Kanten zu starkem Pulverabwurf. Nach dem Kalandrieren zeigt die Oberfläche des Elektrodenblechs das Phänomen des „Abfallens von Material“. Dies beeinträchtigt nicht nur die Produktionseffizienz, sondern kann auch zu internen Mikrokurzschlüssen oder einem Kapazitätsabfall in der Batterie führen.
2.2 Eingehende Ursachenanalyse
Kernmechanismus: Der Binder wird durch CNTs „geraubt“.
Die spezifische Oberfläche von CNTs beträgt bis zu 180–210 m²/g und ist damit drei- bis viermal so groß wie die von leitfähigem Ruß (ca. 60 m²/g). Eine so große spezifische Oberfläche bedeutet, dass die CNT-Oberfläche über eine große Anzahl von „Adsorptionsstellen“ verfügt.
Wenn CNTs mit Bindemitteln (z. B. PVDF, SBR, CMC) gemischt werden, werden einige der Bindemittelmoleküle fest auf der CNT-Oberfläche adsorbiert, was zu einer Verringerung des effektiven Bindemittels führt, das tatsächlich zur Bindung der Aktivmaterialpartikel zur Verfügung steht. Dieses Phänomen wird als „Bindemitteladsorptionsverlust“ bezeichnet.
Spezifische Erscheinungsformen:
Öl-basiertes System (PVDF-NMP):PVDF wird von CNTs adsorbiert und den aktiven Partikeln fehlt ausreichend Bindemittel, um sie zu verbinden.
Wasser-basiertes System (CMC-SBR):CMC wird von CNTs adsorbiert, was zu Veränderungen der rheologischen Eigenschaften der Aufschlämmung führt; SBR wird adsorbiert, wodurch seine elastische Bindungswirkung verringert wird.
Weitere mögliche Ursachen:
Unzureichende Gesamtmenge an Bindemittel.
Falsche Mischreihenfolge, die zu einer vorzeitigen und übermäßigen Adsorption des Bindemittels führt.
Zu hohe Backtemperatur oder Luftgeschwindigkeit führen zu einer Migration der Bindemitteloberfläche.
2.3 Lösungen
Lösung 1: Optimieren Sie das Bindemittelverhältnis
Erhöhen Sie die Bindemittelmenge entsprechend der spezifischen Oberfläche und Beladung der CNTs entsprechend. Empirische Formel:
Bindemittelanpassungsmenge=Grundbindemittelmenge × (1 + CNT-spezifische Oberfläche / herkömmliche leitfähige Mittel-spezifische Oberfläche × CNT-Beladungskoeffizient)
In der Praxis wird für ein System mit 1 % CNT-Beladung empfohlen, den PVDF-Anteil von den herkömmlichen 2 %–3 % auf 3 %–4 % zu erhöhen; Bei wasserbasierten Systemen kann die CMC-Menge um 0,2–0,5 % erhöht werden.
Lösung 2: Passen Sie die Fütterungsreihenfolge an
Dies ist die effektivste und kostengünstigste-Lösung. Empfohlen wird eine schrittweise Additionsmethode:
Empfohlene Reihenfolge für ölbasiertes System (PVDF-NMP):
Schritt 1:Geben Sie das gesamte PVDF zu NMP und lösen Sie es vollständig auf (2–3 Stunden).
Schritt 2:Leitfähigen Ruß hinzufügen (falls verwendet) und gleichmäßig vermischen.
Schritt 3:Fügen Sie die CNT-Paste hinzu und mischen Sie bei niedriger Geschwindigkeit (in diesem Stadium kommen die CNTs mit der PVDF-Lösung in Kontakt, nicht mit reinem NMP).
Schritt 4:Zum Schluss das aktive Material hinzufügen und mit hoher Geschwindigkeit dispergieren.
Empfohlene Reihenfolge für wasserbasiertes System (CMC-SBR):
Schritt 1:Mischen Sie CMC mit Wasser, um eine Vormischungslösung herzustellen (3–5 Stunden lang mit einer linearen Geschwindigkeit von 4–8 m/s rühren).
Schritt 2:Fügen Sie leitfähigen Ruß und CNTs hinzu und dispergieren Sie mit hoher Geschwindigkeit (Lineargeschwindigkeit 6–14 m/s für 0,5–2 Stunden).
Schritt 3:Fügen Sie das aktive Material hinzu und dispergieren Sie weiter (Lineargeschwindigkeit 6–14 m/s für 3–4 Stunden).
Schritt 4:Zum Schluss SBR hinzufügen, die Lineargeschwindigkeit auf 2–6 m/s reduzieren und gleichmäßig mischen.
Kernpunkt:SBR muss im letzten Schritt hinzugefügt werden, um eine übermäßige Adsorption durch CNTs zu vermeiden, die zum Verlust seiner elastischen Wirkung führen würde.
Lösung 3: „beschichtete“ CNTs verwenden
Einige Anbieter bieten oberflächenmodifizierte oder vor-beschichtete CNT-Produkte an, bei denen die Oberfläche mit einer Schicht aus Dispergiermittel oder Polymer vor-beschichtet ist, was die Adsorption von Bindemitteln erheblich reduzieren kann. Obwohl die Kosten etwas höher sind, kann das Problem grundsätzlich gelöst werden.
Lösung 4: Optimieren Sie den Backprozess
Senken Sie die Temperatur in der vorderen Zone des Ofens und wenden Sie eine Strategie zur „gradienten Temperaturerhöhung“ an, um eine übermäßige Verflüchtigung des Lösungsmittels an der Oberfläche zu verhindern, die eine Bindemittelmigration verursachen würde.
Kontrollieren Sie die Luftgeschwindigkeit, um zu vermeiden, dass heiße Luft direkt auf die Oberfläche des Elektrodenblechs bläst.
Verlängern Sie die Backzeit in der Niedrigtemperaturzone entsprechend, um eine gleichmäßige Verdunstung des Lösungsmittels zu gewährleisten.
Lösung 5: Bindemittelcompoundierung
Erwägen Sie bei ölbasierten Systemen die Verbindung von PVDF mit PMMA (Polymethylmethacrylat) und nutzen Sie dabei die Affinität von PMMA zu CNTs, um den Adsorptionsdruck zu teilen.
Geben Sie bei wasserbasierten Systemen eine kleine Menge Polyacrylsäure-Verdickungsmittel hinzu, um die Stabilität der Aufschlämmung zu verbessern.
3. Fehler 3: Filtrationsschwierigkeiten einer auf NMP- basierenden Aufschlämmung
3.1 Fehlerphänomen
Nachdem die Aufschlämmung vorbereitet ist, während des Siebens (normalerweise 150–200 Mesh) oder der Überführung in die Beschichtungsmaschine, steigt der Filtrationsdruck stark an, das Filtersieb verstopft häufig und das Filterelement muss ständig ausgetauscht oder das Sieb ständig gereinigt werden. In schweren Fällen kann die Siebung überhaupt nicht durchgeführt werden und die gesamte Güllecharge wird verworfen.
3.2 Eingehende Ursachenanalyse
Grundursache: CNTs werden nicht ausreichend geöffnet
CNTs liegen während des Syntheseprozesses in Form von Agglomeraten vor, und die Größe dieser Agglomerate kann mehrere zehn oder sogar hunderte Mikrometer erreichen. Wenn der Dispergierungsprozess unzureichend ist, können diese großen Agglomerate nicht effektiv aufgebrochen werden und werden beim Sieben abgefangen, wodurch das Filtersieb verstopft wird.
Spezifische Einflussfaktoren:
Faktor 1: Falsche Parameter des Perlenmahlprozesses
Größe der Zirkonia-Perlen:CNTs sind Fasermaterialien. Herkömmliche 0,8–1,0 mm große Zirkonoxidperlen, die zum Zerkleinern von Partikeln verwendet werden, sind möglicherweise nicht in der Lage, die CNT-Bündel effektiv zu öffnen. Zu große Perlen erzeugen eine unzureichende Aufprallkraft, um CNTs zu verteilen, während zu kleine Perlen (<0.2 mm), although effective for dispersion, have high energy consumption and are prone to wear.
Lineargeschwindigkeit:Die Lineargeschwindigkeit bestimmt die Scherkraft. Für CNTs wird eine lineare Geschwindigkeit von 8–12 m/s empfohlen. Eine zu niedrige Geschwindigkeit führt zu einer unzureichenden Scherkraft; Eine zu hohe Geschwindigkeit kann dazu führen, dass die CNTs brechen und ihr Aspektverhältnisvorteil verloren geht.
Schleifzeit:Eine zu kurze Zeit führt zu einer unzureichenden Dispersion; Eine zu lange Zeit führt zu übermäßiger Scherung, verkürzt die CNT-Länge und verschlechtert die elektrische Leitfähigkeit.
Faktor 2: Fehlen eines Vor--Dispersionsschritts
Durch direkte Zugabe von CNT-Pulver zu einer großen Menge Lösungsmittel und Dispergieren mit hoher Geschwindigkeit können leicht „Fischaugen“-Agglomerate entstehen, bei denen die Außenseite des Agglomerats vom Lösungsmittel benetzt wird, die Innenseite jedoch trockenes Pulver bleibt, das beim anschließenden Perlmahlen nur schwer aufzubrechen ist.
Faktor 3: Zu hoher Feststoffgehalt der Gülle
Bei einem hohen Feststoffgehalt ist die Viskosität der Aufschlämmung hoch, die Bewegung von CNTs ist eingeschränkt, die Dispersionseffizienz nimmt ab und Agglomerate lassen sich nur schwer aufbrechen.
Faktor 4: Probleme mit der Dispergiermittelkompatibilität
Wie bereits erwähnt, können CNTs bei falscher Auswahl des Dispergiermittels während des Dispergiervorgangs „re{0}}agglomerieren, was zu Filtrationsschwierigkeiten führt.
3.3 Lösungen
Lösung 1: Optimieren Sie die Parameter des Perlenmahlprozesses
Es wird ein mehrstufiger Perlenmahlprozess empfohlen:
| Bühne | Größe der Zirkonia-Perlen | Lineare Geschwindigkeit | Schleifzeit | Zweck |
|---|---|---|---|---|
| Primäres Schleifen | 0,6–0,8 mm | 8–10 m/s | 1–2 Stunden | Große Agglomerate zunächst aufbrechen |
| Sekundäres Schleifen | 0,3–0,5 mm | 10–12 m/s | 2–4 Stunden | Feine Dispersion, Zielfeinheit erreichen |
| Tertiärmahlung (optional) | 0,1–0,2 mm | 8–10 m/s | 1–2 Stunden | Ultra-feine Dispersion für High-End-Anwendungen |
Überwachungsindikator:Probieren Sie alle 30 Minuten eine Probe, um den Feinheitsgrad zu testen (mit einem Mahlgradmesser). Wenn die Feinheit kleiner oder gleich 20 μm ist und in drei aufeinanderfolgenden Tests keine signifikante Änderung auftritt, kann die Dispersion als vollständig betrachtet werden.
Lösung 2: Verstärken Sie den Vor--Dispersionsschritt
Nasse Vordispergierung (empfohlen):Mischen Sie das CNT-Pulver mit einem Teil des Lösungsmittels und des Dispergiermittels vor-und rühren Sie es mit einem Hochgeschwindigkeitsdispergierer (Lineargeschwindigkeit 15–20 m/s) 30–60 Minuten lang um, um eine gleichmäßige „Vor-Dispersionsaufschlämmung“ zu bilden, und fahren Sie dann mit dem Perlmahlen fort.
Trockene Vor-Dispergierung:Verwenden Sie einen Hochgeschwindigkeitsmischer zum Trocknen-mischen Sie das CNT-Pulver mit einem Teil des Dispergiermittels und geben Sie dann das Lösungsmittel hinzu. Diese Methode kann Staub reduzieren, stellt jedoch höhere Anforderungen an die Ausrüstung.
Lösung 3: Optimieren Sie die Schlammformulierung
Reduzieren Sie den Feststoffgehalt während der Mahlphase entsprechend (15–20 % werden empfohlen), um die Dispergiereffizienz zu verbessern.
Nach Abschluss der Dispergierung durch Zugabe von Lösungsmittel den angestrebten Feststoffgehalt einstellen.
Stellen Sie sicher, dass die Dosierung des Dispergiermittels ausreichend ist. Ein Dispergiermittel:CNT-Verhältnis von 0,1:1 bis 0,3:1 wird empfohlen.
Lösung 4: Übernehmen Sie eine Verbunddispersionsstrategie
Führen Sie leitfähigen Ruß als „Schleifhilfe“ ein. Leitfähige Rußpartikel haben eine mäßige Härte und können während des Perlmahlprozesses als „Medium“ fungieren und dabei helfen, CNT-Agglomerate aufzubrechen. Empfohlen wird ein Verhältnis von CNT zu leitfähigem Ruß von 1:1 bis 1:3.
Lösung 5: Optimieren Sie das Filtersystem
Verwenden Sie eine mehrstufige Filterung: Vorfilterung (80–100 Mesh) + Feinfiltration (150–200 Mesh).
Verwenden Sie einen Magnetfilter, um mögliche metallische Verunreinigungen zu entfernen.
Rüsten Sie einen Drucksensor aus, um den Filtrationsdruck in Echtzeit zu überwachen und das Filterelement umgehend zu reinigen oder auszutauschen.
4. Kurzübersichtstabelle zur Fehlerbehebung
Um Technikern an vorderster Front-zu helfen, Probleme schnell zu lokalisieren, wurde eine Kurzreferenztabelle zur Fehlerbehebung zusammengestellt:
| Fehlertyp | Vorrangige Inspektionsgegenstände | Einstellrichtung | Verifizierungsmethode |
|---|---|---|---|
| Viskositätsrückprall | 1. Dispergiermitteltyp 2. pH-Wert (auf Wasserbasis-) 3. Feuchtigkeitsgehalt (auf Ölbasis-) 4. Lagertemperatur |
1. Dispergiermittel ersetzen oder erhöhen 2. Stellen Sie den pH-Wert auf 7,5–9,0 ein 3. Verbessern Sie die Trocknung des Rohmaterials 4. Rühren Sie langsam weiter |
Kontinuierliche Viskositätsüberwachung Prüfung der Lagerstabilität |
| Pulverablösung der Elektrodenschicht | 1. Bindemittelmenge 2. Fütterungssequenz 3. Backtemperaturprofil |
1. Bindemittel um 10–15 % erhöhen 2. Übernehmen Sie die Methode der schrittweisen Addition 3. Temperatur im vorderen Bereich senken |
Cross-{0}}Klebebandtest Prüfung des Elektrodenschichtwiderstands Zyklusleistungstest |
| Schwierigkeiten bei der Filtration | 1. Perlenmühle Zirkonoxid-Perlengröße 2. Schleifzeit 3. Vor-Dispersionsprozess |
1. Wechseln Sie zu 0,3–0,5 mm großen Zirkonperlen 2. Verlängern Sie die Schleifzeit 3. Vor-Dispersionsschritt hinzufügen |
Mahlgradmesser Laser-Partikelgrößenanalysator Überwachung des Filtrationsdrucks |
5. Empfehlungen für ein präventives Prozesskontrollsystem
Anstatt mit der Fehlerbehebung auf das Auftreten von Problemen zu warten, ist es besser, ein vorbeugendes Kontrollsystem einzurichten.
5.1 Eingangskontrolle des Rohmaterials
Überprüfen Sie den Feststoffgehalt, die Viskosität und die Feinheit jeder Charge CNT-Paste.
Überprüfen Sie die spezifische Oberfläche, Feuchtigkeit und den Aschegehalt jeder Charge CNT-Pulver.
Richten Sie eine Rohstoffdatenbank ein, um Chargenschwankungen zu verfolgen.
5.2 Prozesskontrollpunkte
| Prozessschritt | Kontrollpunkt | Inspektionshäufigkeit | Kontrollbereich |
|---|---|---|---|
| Vor-Dispergierung | Aussehen einfügen | Jede Charge | Keine trockenen Pulveragglomerate |
| Perlenfräsen | Feinheit | Alle 30 Minuten | Kleiner oder gleich 20 μm |
| Mischen | Viskosität | Jede Charge | Zielwert ±15 % |
| Filtration | Filterdruck | Kontinuierliche Überwachung | Unten eingestellte Obergrenze |
| Beschichtung | Haftung der Elektrodenfolie | Pro Rolle | Größer oder gleich dem eingestellten Wert |
5.3 Richten Sie eine Prozessdatenbank ein
Erfassen Sie wichtige Prozessparameter und Testergebnisse für jede Charge, einschließlich:
Rohstoffchargennummern und Testdaten.
Perlenmahlzeit, Strom, Temperatur.
Pastenviskosität, Feinheit, Feststoffgehalt.
Beschichtungseffekt, Elektrodenschichtwiderstand.
Elektrochemische Leistung der Batterie.
Identifizieren Sie durch Datenanalyse das optimale Prozessfenster und erreichen Sie eine „parametergesteuerte“ Qualitätskontrolle.
6. Fazit
Prozessfehler bei CNT-Leitpasten sind im Wesentlichen ein Missverhältnis zwischen Nanomaterialien und makroskopischen Prozessen. Das Verständnis der Eigenschaften von CNTs-hoher spezifischer Oberfläche und hohem Aspektverhältnis- unter Berücksichtigung ihres Dispersionsverhaltens und die Anpassung von Prozessparametern und Formulierungsdesign wird es ermöglichen, die meisten Probleme zu lösen.
Zusammenfassung der Kernpunkte:
Viskositätsrücksprung:Wählen Sie das richtige Dispergiermittel, kontrollieren Sie pH-Wert und Feuchtigkeit.
Pulverabwurf der Elektrodenschicht:Ausreichend Bindemittel verwenden, Zugabereihenfolge beachten.
Filtrationsschwierigkeit:Verwenden Sie kleine Perlen, mahlen Sie langsam und priorisieren Sie die Vor-Dispergierung.
Wir hoffen, dass dieser Leitfaden zur Fehlerbehebung Ihnen dabei hilft, Probleme an der Produktionsfront schnell zu lösen, damit dieses „Wundermaterial“, Kohlenstoffnanoröhren, seine Leistungsvorteile wirklich ausschöpfen kann.